[제9장]품질불량방지(2)

요구품질 향상의 3단계 추진

: 요구품질을 향상하기 위한 3단계로 진행되며 매출액은 고객이 결정하는 사항임을 명시하고 고객의 요구사항을 정확하게 파악하는 것은 무엇보다 중요하다. 이를 위한 고객요구사항을 파악하기 위한 방법을 이해하고 핵심요구사항을 정리하는 것이 핵심이다.

CTQ(특별특성: Critical to Quality)

: 고객의 입장에서 품질에 치명적인 제품의 특성이나 서비스 및 업무 프로세스의 특성을 나타낸 것이다. 제품이나 프로세스의 품질에 영향을 끼치는 요소를 CTQ로 정의하고, CTQ 개선을 통하여 품질의 향상을 추구하고 있다.

☆CTQ 선정 방법 - QFD, Pareto, KANO분석 등을 이용하여 영향도(Impact), 인과관계성, 측정가능성, 제어가능성 등의 기준으로 우선순위를 평가하여 선정한다.

품질기능전개(QFD: Quality Funtion Deployment)

: 1960년대 후반 일본의 아카오요지에 의해 연구되기 시작하여, 1972년 미쓰비시 중공업의 고베 조선소에서 원양어선 제작에 처음 개발되어 사용되었다. 엄격한 정부의 규제조항과 고객의 요구사항을 설계과정에서 동시에 고려하기 위한 수단으로 미쓰비시의 기술자들이 사용했던 행렬형태의 도표가 QFD의 시초가 되었으며, 이도표를 품질주택(HOQ: House of Quality)이라 부르기도 한다.

1. 제품 개념정립, 설계, 부품계획, 공정계획, 그리고 생산계획과 판매까지 모든 단계를 통해 고객의 요구가 최종 제품과 서비스에 충실히 반영되도록 하기 위한 도구이다.

2. 고객의 요구사항을 제품의 기술특성으로 변환하고, 이를 다시 부품특성과 공정특성, 그리고 생산에서의 구체적인 사양과 활동으로까지 변환하는 것이다.

3. 신제품의 개발기간을 단축하고 동시에 제품의 품질을 향상시키는 것이다.

FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)분석

: 제품설계/공정설계자들이 제품 및 공정에서 발생될 수 있는 잠재적인 고장모드와 그 영향을 도표/목록을 확인할 수 있도록 체계적인 접근을 통하여 개선의 우선 순위를 결정하는 개발단계의 품질관리 도구이다.

- 체계적 접근을 통하여 설계/공정 상의 겨함에 의해 발생되는 고장모드의 확인.

- 문제점 발생을 방지하고 품질개선의 필수적 도구.

-설계의 문제적 공정의 문제점을 정량화하여 개선 우선 순위를 결정한다.

- FMEA를 수향하면 기대되는 이익

  1. 제품의 품질, 신뢰성, 안전성 개선

  2 회사의 이미지 재고 및 경쟁력 확보

  3. 캠페인/리콜 최소화

  4. 제품개발기간 및 비용의 절감

  5. 불만 대책 및 이력 제공

목적 - FMEA는 고객불만을 사전에 예방하는 측면에서 개발된 기법이며, 목적은 아래와 같다

1. 잠재적인 결함을 확인하고 그 영향의 심각성을 평가한다.

2. 중점관리항목(Critical Characteristics)을 확인한다.

3. 제품의 불량을 예방하여 고객불만을 ㅚ소화한다.

4. 결함의 영향을 제거/감소시키기 위해 각 부문의 대책수립 및 실시를 추진한다.

5. 설계/생산 문제점을 검증하여 그 효율을 제고한다.